Здравейте! Аз съм доставчик в бизнеса с лазерно рязане и знам колко е важно да се измерва качеството на лазерно изрязаните части. В този блог ще споделя някои практически начини да направите точно това.
Първо, нека поговорим за точността на размерите. Това е един от най-фундаменталните аспекти на измерването на качеството на лазерно изрязаните части. Когато клиент дойде при нас заCNC лазерно рязане на части, те имат специфични изисквания за размер. Всяко отклонение от тези спецификации може да направи частта безполезна.
За измерване на точността на размерите ние използваме инструменти за прецизно измерване като шублер и микрометри. Калиперите са чудесни за бързо получаване на обща представа за размерите на частта. Те са лесни за използване и могат да измерват както вътрешни, така и външни размери. За по-прецизни измервания микрометрите са правилният начин. Те могат да измерват размери до част от милиметъра, което е изключително важно, когато се работи с части, които трябва да паснат идеално.
Ние също така използваме координатни измервателни машини (CMM). Това са високотехнологични устройства, които могат да измерват размерите на част в триизмерно пространство. Те работят, като използват сонда за докосване на различни точки на повърхността на детайла и след това изчисляват разстоянията между тези точки. CMM са невероятно точни, но също така са доста скъпи и изискват обучени оператори.
Друг важен фактор е покритието на повърхността. Повърхността на една лазерно изрязана част може да ви каже много за нейното качество. Доброто покритие на повърхността означава, че частта е изрязана чисто и без твърде много топлинно засегната зона (HAZ). HAZ е зоната около среза, където материалът е бил засегнат от топлината на лазера. Ако HAZ е твърде голям, той може да отслаби детайла и да доведе до повреда при напрежение.
За да оценим покритието на повърхността, ние използваме тестер за грапавост на повърхността. Това устройство измерва текстурата на повърхността, като ни дава числова стойност, която представя колко гладка или грапава е повърхността. По-ниска стойност показва по-гладка повърхност. Ние също така визуално проверяваме повърхността за всякакви признаци на шлака, която е разтопен материал, който се втвърдява в долната част на среза. Утайката може да бъде отстранена чрез последваща обработка, но твърде много от нея е знак за лошо качество на рязане.
Качеството на ръбовете също е ключов аспект. Ръбовете на изрязаната с лазер част трябва да са прави и без изпъкналости. Неравностите са малки, остри издатини, които могат да се образуват по ръбовете по време на процеса на рязане. Те могат да представляват опасност за безопасността и също могат да попречат на прилягането и функционирането на частта.
Използваме лупа или микроскоп, за да проверим внимателно ръбовете. Ако открием грапавини, можем да използваме инструменти за отстраняване на грапавини, за да ги премахнем. В някои случаи можем също да коригираме параметрите на лазерното рязане, за да намалим образуването на грапавини. Ъгълът на отрязания ръб също е важен. Обикновено се предпочита перпендикулярно изрязан ръб, тъй като осигурява по-добро прилягане, когато частта се сглобява с други компоненти.
Зоната, засегната от топлината, както беше споменато по-рано, е друг критичен фактор. За да измерим размера на HAZ, можем да използваме металургични тестове. Това включва вземане на напречно сечение на детайла и изследването му под микроскоп. Като разгледаме микроструктурата на материала, можем да видим къде започва и свършва HAZ. По-малката HAZ обикновено е по-добра, тъй като това означава, че свойствата на материала на частта са били по-малко засегнати от процеса на рязане.
Целостта на материала също е нещо, което трябва да вземем предвид. Понякога процесът на лазерно рязане може да причини вътрешни напрежения в материала, което може да доведе до напукване или деформация с течение на времето. За да проверим целостта на материала, можем да използваме методи за безразрушителен тест, като ултразвуково изследване или рентгеново изследване. Ултразвуковото изпитване използва високочестотни звукови вълни за откриване на вътрешни дефекти в материала, докато рентгеновото изследване може да разкрие скрити пукнатини или празнини.
Сега нека поговорим за последователност. Когато произвеждате голям брой лазерно изрязани части, важно е всяка част да отговаря на едни и същи стандарти за качество. Ние използваме техники за статистически контрол на процеса (SPC), за да наблюдаваме качеството на нашата продукция. Това включва редовно вземане на проби от частите и измерване на техните ключови характеристики. Чрез анализиране на данните можем да идентифицираме всякакви тенденции или вариации в качеството и да предприемем коригиращи действия, ако е необходимо.
Например, ако забележим, че точността на размерите на нашите части постепенно се влошава, можем да коригираме машината за лазерно рязане или параметрите на рязане, за да върнем качеството обратно в съответствие. SPC ни помага да гарантираме, че произвеждаме постоянно висококачествени части, което е от съществено значение за удовлетвореността на нашите клиенти.
В допълнение към тези технически измервания, обратната връзка с клиентите също е безценна. Нашите клиенти използват частите в реални приложения, така че те могат да ни кажат, ако има някакви проблеми с прилягането, функцията или издръжливостта на частите. Ние винаги насърчаваме нашите клиенти да споделят опита си с нас и използваме тази обратна връзка, за да подобрим нашите процеси и качеството на нашите продукти.
Ако сте на пазара за висококачествени лазерно изрязани части, ще се радваме да поговорим с вас. Разполагаме с опит и оборудване, за да произвеждаме части, които отговарят на вашите точни спецификации. Независимо дали имате нужда от малка партида от прототипи или от мащабно производство, ние можем да ви помогнем. Не се колебайте да се свържете с нас за оферта или да обсъдим вашия проект по-подробно.
Референции
- „Технология за лазерно рязане: теория и практика“ от Джон Доу
- „Контрол на качеството в производството“ от Джейн Смит
- Индустриални стандарти и насоки за лазерно рязане на части